成都蕙悦海绵制品有限公司聚氨酯及配套制品生产项目 污染防治措施 一、废水排放及治理 本项目生产的全部过程中使用水作为发泡剂参与反应，工艺过程无废水产生，项目 外排废水为生活垃圾污水。 3 生活垃圾污水大多数来源于卫生间污水等，其外排水量为 6.3m /d，主要污染物为 COD、BOD、SS、NH3-N、总磷、动植物油。生活垃圾污水经项目自建的预处理池处理 达到《污水综合排放标准》三级标准后，经厂区废水总排口进入园区市政污水管 网，进入崇州市经开区污水处理厂处理进一步处理后，最终纳入西河。 本项目外排生活垃圾污水中主要污染物产生及排放情况如下表所示： 废水产生及排放统计表 处理前 处理后 排放标 达标情 污染物名称 产生量 浓度 排放量 浓度 准 况 （t/a） （mg/L） （t/a） （mg/L） COD 0.6615 350 0.6237 330 500 达标 BOD5 0.3780 200 0.3591 190 300 达标 生活垃圾污水 NH -N 0.0567 30 0.0567 30 45 达标 3 6.3m3/d SS 0.5670 300 0.2835 150 400 达标 (1890t/a) 总磷 0.0076 4 0.0076 4 8 达标 动植物油 0.0095 5 0.0095 5 25 达标 注：PH、SS、COD、BOD 、动植物油执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级 5 标准；氨氮、总磷执行 《污水排入城镇下水道水质标准》（CJ343-2010）B 级标准。 二、废气排放及治理 本项目运营过程中废气主要为发泡、熟化工艺和储罐“大小呼吸”产生的有 机废气；粉油制备流程产生的投料粉尘。 一、有机废气 1、发泡、熟化有机废气 本项目生产工序有机废气来源于发泡工序和熟化工序。 （1）来源：经分析，聚氨酯海绵生产的全部过程中硅油、辛酸亚锡、N- (3-羟丙基) 乙二胺、二乙醇胺、三聚氰胺作为催化剂、稳定剂和阻燃剂使用，催化剂、稳 定剂和阻燃剂不参与反应；参与反应的物料为聚醚多元醇、聚合物多元醇、水、 甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯，其中聚醚多元醇、聚合物多元醇、水 均与二异氰酸酯（甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯）反应，因此为保证 聚醚多元醇、聚合物多元醇和水完全反应，前期原料混料过程中将适当过量加 入二异氰酸酯（甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯），此部分过量加入的 二异氰酸酯（甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯）在聚醚多元醇、聚合物 多元醇、水反应消耗完成后不再参与反应，随着反应产生的二氧化碳气体一并 挥发，产生有机废气。 （2）源强核定 根据《聚氨酯硬质泡沫塑料生产中TDI 废气治理效果探讨》（金陵石油化工 1992 第二期P61~P64）介绍，生产1t 聚氨酯硬质泡沫产品将产生0.5kg 的二异氰酸酯（本 项目为甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯）废气。本项目产能为年产聚氨 酯泡沫2.5 万吨，因此有机废气产生量为12.5t/a。 由于生产的全部过程中发泡阶段反应较为剧烈，熟化阶段则主要进行反应相对较 慢的交链反应，因此生产流程产生的有机废气大部分由发泡阶段产生，产生量 为 8.75t/a （约占总产生量的70%）；熟化阶段有机废气产生量为3.75t/a （约 占总产生量的30%）。 项目工作制度为年工作300天，每天工作8 小时，因此发泡工序有机废气产 生速率为 3.65kg/h；熟化工序则为一个相对缓慢且连续的过程，按照年工作 365 天，每天24 小时计，因此熟化工序有机废气产生速率为0.43kg/h。 （3）治理措施： 1）发泡工序有机废气治理措施：发泡工序在密闭发泡间内进行，项目设置 密闭发泡间 1 间，发泡间三面采用彩钢密封，出入口采用彩钢侧拉门阻隔，以 形成一个相对密闭的区域；同时在发泡间内设置抽风机，用于对发泡工序产的 有机废气进行抽排，抽排尾气由管道送入末端设置的 1 套“UV 光解+活性炭吸 附”处理系统 （编号1#，位于1#厂房内部西南侧靠近厂房边界处）做处理后 由1 根15 米高排气筒排放。 考虑半成品转运过程中发泡间开关门产生有机废气的散逸，发泡工序有机废 气捕集率按90%计（进入处理系统量为3.65kg/h*0.9=3.285kg/h），系统风量为 30000m3/h （经折算发泡间室内差压为负2.85 帕，可有很大成效避免有机废气通过发泡 间门缝等处散逸），“UV 光解+活性炭吸附”处理效率大于90%。 2）熟化工序有机废气治理措施：熟化工序在熟化间内进行，项目设置密闭 熟化间 1 间，熟化间三面采用彩钢密封，出入口采用彩钢侧拉门阻隔，以形成 一个相对密闭的区域；同时在熟化间内设置抽风机，用于对海绵熟化过程中产 的有机废气进行抽排，抽排尾气由管道送入末端设置的1套“UV 光解+活性炭吸 附”处理系统 （编号2#，位于1#厂房内部西南侧靠近厂房边界处）做处理后 由1 根15 米高排气筒排放。 考虑半成品及成品转运过程中熟化间开关门产生有机废气的散逸，熟化工序 有机废气捕集率按90%计（进入处理系统量为0.43kg/h*0.9=0.387kg/h），系统 3 风量为30000m /h （经折算熟化间室内差压为负6.5 帕，可有很大成效避免有机废气通 过熟化间门缝等处散逸），“UV 光解+活性炭吸附”处理效率大于90%。 项目生产工序有机废气处理设施配备情况如下表所示： 项目生产工序有机废气处理设施配备情况表 废气处理设施 UV 光解+活 系统 工序 发泡 熟化 排气 系统 设置位 性炭吸附 运行 备注 间 间 筒 风量 置 装置 时间 1#厂房 发泡 30000 2400 1 个 / 1 个 1 根 3 内部。编 工序 m /h h/a 号为1# 2 套处理装置排 1#厂房 气筒相距42m。 熟化 30000 8760 / 1 个 1 个 1 根 3 内部。编 工序 m /h h/a 号为2# 本项目生产工序有机废气产生及排放情况见下表。 生产工序有机废气产生及排放情况表 排放参数 处理前 处理后 污染 产生 高 排气 产生 产生 排放 排放 处理方 处理效 物名 工序 度 总量 速率 浓度 速率 浓度 式 率 3 称 3 3 (m) (m/h) (kg/h) (mg/m) (kg/h) (mg/m) UV光解+ 发泡 15 30000 VOCs 3.285 110 0.3285 11 活性炭 90% 工序 吸附 UV光解+ 熟化 15 30000 VOCs 0.387 13 0.0387 1.3 活性炭 90% 工序 吸附 注：（1）排放标准执行《四川省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/ 2377-2017） 表3 标准，VOCs 排放浓度60mg/L （15m 高排气筒），排放速率3.4kg/h （15m 高排气筒）。 （2）发泡工序和熟化工序设置的“UV 光解+活性炭吸附”装置排气筒均为15m 高，2 套排气 筒间隔42m，因此不考虑等效排气筒。 从上表可见，项目生产工序有机废气经“UV 光解+活性炭吸附”处理系统处 理后，其排放浓度及排放速率达到《四川省固定污染源大气挥发性有机物排放标 准》（DB51/2377-2017）表3 标准，做到达标排放。 2、储罐“大小呼吸”有机废气 （1）来源： 储罐“大呼吸”损耗是储罐进行收发作业所造成。当储罐进料时，由于罐内 液体体积增加，罐内气体压力增加，当压力增至机械呼吸阀压力极限时，呼吸阀 自动开启排气。当从储罐出料时，罐内液体体积减少，罐内气体压力降低，当压 力降至呼吸阀负压极限时，吸进空气。这种由于输转物料致使储罐排出物料蒸气 和吸入空气所导致的损失叫“大呼吸”损失。 储罐“小呼吸”损耗，是指因储罐温差变化而使物料蒸发损耗。储罐中静止 储存的物料，白天受太阳热辐射使温度上升，引起上部空间气体膨胀和液面蒸发 加剧，罐内压力随之升高，当压力达到呼吸阀允许值时，物料蒸汽就逸出罐外造 成损耗。夜晚或暴雨天气等使罐区储罐温度下降，罐内气体收缩凝结，罐内压力 随之下降，当压力降到呼吸阀允许真空值时，空气进入罐内，使气体空间的气体 浓度降低，又为温度上升后物料蒸发创造条件。这样反复循环，就形成了储罐的 小呼吸损失。 （2）源强核定： 储罐的 “大小呼吸 ”主要和温度有关。根据南方气候特征及国内的经验系 数，按全年365d/a 计，上述损失率一般在6～8 月约为万分之五，12～2 月为万 分之一，其余6 个月平均约为万分之二。根据罐区各种原料年使用量，可按下式 计算每种原料的蒸发损失： W= M× （1/4×5/10000+1/4×1/10000+1/2×2/10000）=M×2.5×10-4 式中，M 为罐区储存的原料消耗量（t/a），W 为原料储存蒸发损失量（t/a）。 本项目设置TDI、MDI、PPG、POP 储罐用于对应原料储存，TDI、MDI、PPG、 POP 年消耗量2.4 万t/a，因此根据上式计算，储罐 “大小呼吸”有机废气产生 量为 6t/a。由于储罐“大小呼吸”为一个连续的过程，按照年工作365 天，每 天24 小时计，因此储罐“大小呼吸”有机废气产生速率为0.68kg/h。 （3）治理措施： 项目大储罐区设置12 个储罐，生产储罐区设置16 个储罐，项目拟设置排气 支管直接接入每个储罐泄压阀，将各储罐“大小呼吸”产生的有机废气由排气支 管引入排气总管内，由排风总管送入末端设置的1 套“UV 光解+活性炭吸附”处 理系统（编号3#，位于1#厂房与大储罐区之间）做处理后由1 根15 米高排气 筒排放。 由于排气支管直接接入储罐泄压阀，因此储罐“大小呼吸”有机废气捕集 3 率为100%， “UV 光解+活性炭吸附”处理系统风量约为3000m /h， “UV 光解+活 性炭吸附”处理效率大于90%。 储罐“大小呼吸”有机废气处理设施配备情况如下表所示： 储罐“大小呼吸”有机废气处理设施配备情况表 废气处理设施 工序 UV 光解+活性 排气筒 系统风量 系统运行时间 设置位置 炭吸附装置 大储罐区与 储罐“大 3 1 个 1 根 3000m /h 8760h/a 1#厂房之间， 小呼吸” 编号3# 本项目储罐“大小呼吸”有机废气产生及排放情况见下表。 储罐“大小呼吸”有机废气产生及排放情况表 排放参数 处理前 处理后 污染 产生 高 排气 产生 排放 排放 排放 处理方 处理效 物名 工序 度 总量 速率 浓度 速率 浓度 式 率 3 称 3 3 (m) (m/h) (kg/h) (mg/m) (kg/h) (mg/m) UV光解+ 储罐 15 3000 VOCs 0.68 227 0.068 23 活性炭 90% 吸附 注：排放标准执行《四川省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/ 2377-2017） 表3 标准，VOCs 排放浓度60mg/L （15m 高排气筒），排放速率3.4kg/h （15m 高排气筒）。 从上表可见，项目储罐“大小呼吸”有机废气经“UV 光解+活性炭吸附”处 理系统处理后，其排放浓度及排放速率达到《四川省固定污染源大气挥发性有机 物排放标准》（DB51/2377-2017）表3 标准，做到达标排放。 二、投料粉尘 1、来源： 生产的全部过程中使用的粉油由项目自行制备，采用物理混合的方式将PPG （聚醚 多元醇）与三聚氰胺粉进行搅拌混合。三聚氰胺粉采用人工投料的方式由搅拌罐 上方的加料口投入搅拌罐，关闭投料口后，由计量泵从生产储罐区相应储罐将 PPG 按照配比抽入搅拌罐，开启搅拌罐内置搅拌设备将两种原料进行混合，混 合完成后由增压泵通过管道泵入生产储罐区粉油储罐暂存。粉料投加过程中有 少量粉尘产生。 2、源强核定： 项目粉料（三聚氰胺）用量为150 吨/年，投料粉尘产生量按粉料使用量1% 计，为 1.5t/a。项目年工作300 天，粉油生产工序按照每天工作2 小时计，因 此投料粉尘产生速率为2.5kg/h。 3、治理措施 项目设置独立混料房1 间，混料工序在混料间内进行，同时在搅拌罐加料口 处设置集气罩（顶吸）对投料粉尘进行收集后由管道送入后端设置的“玻璃纤维 棉吸附”系统来进行过滤处理后，经15m 高排气筒排放。 本项目设置 1 套 “玻璃纤维棉吸附”系统 （编号 4#，位于粉油混料房内， 包括工位集气罩、排风管），工位集气罩收集率为 90% （进入处理系统量为 3 2.5kg/h*0.9=2.25kg/h），处理系统风量约为2000m /h， “玻璃纤维棉吸附”系 统对粉尘处理效率按95%计。 投料粉尘处理设施配备情况如下表所示： 投料粉尘处理设施配备情况表 废气处理设施 工序 “玻璃纤维 排气筒 系统风量 系统运行时间 设置位置 棉吸附”系统 粉油制备 3 1#厂房内部， 1 个 1 根 2000m /h 600h/a 工序 编号4# 本项目投料粉尘产生及排放情况见下表。 投料粉尘产生及排放情况表 排放参数 处理前 处理后 污染 产生 高 排气 产生 排放 排放 排放 处理方 处理效 物名 工序 度 总量 速率 浓度 速率 浓度 式 率 3 称 3 3 (m) (m/h) (kg/h) (mg/m) (kg/h) (mg/m) 粉油 玻璃纤 颗粒 制备 15 2000 2.25 1125 0.1125 56.25 维棉吸 95% 物 工序 附 注：排放标准执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准，颗粒 物排放浓度120mg/L，排放速率3.5kg/h （15m 高排气筒）。 从上表可见，项目投料粉尘经“玻璃纤维棉吸附”处理系统处理后，其排放 浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中二级标准 的要求，做到达标排放。 三、关于无组织排放 无组织排放是指排气筒高度小于15m 或不通过排气筒的废气排放。 依据工程分析，本次环评无组织排放主要考虑： 1、发泡工序有机废气捕集率按90%计，将会有10%的有机废气以无组织形式 排放。该部分有机废气的排放量约为0.875t/a，排放速率约为0.365kg/h。 2、熟化工序有机废气捕集率按90%计，将会有10%的有机废气以无组织形式 排放。该部分有机废气的排放量约为0.375t/a，产生速率为0.043kg/h。 3、粉油制备工序在独立密闭混料房进行，搅拌罐加料口处设置集气罩（顶 吸）对投料粉尘进行收集，集气罩收集效率在90%左右，有 10%的投料粉尘以无 组织形式排放。该部分投料粉尘无组织排放量约为 0.15t/a，排放速率约为 0.25kg/h。 本项目无组织排放产生情况见下表： 项目废气无组织排放情况统计表 污染物排放情况 无组织源位置 污染物 排放速率(kg/h) 发泡工序工序 VOCs 0.36 1#生产厂房 熟化工序工序 VOCs 0.043 粉油制备工序 粉尘 0.25 为避免无组织排放的污染物影响项目周边有几率存在的环境敏感点，针对本 项目废气的无组织排放应该设置一定的卫生防护距离。卫生防护距离内应不涉 及学校、居民、医院、食品企业、医药企业等。 三、噪声产生及防治措施 本项目营运期噪声主要为设备正常运行噪声。本项目主要噪声源强值见下表。 主要噪声设备及治理措施一览表 噪声源位置 设备名称 台套数 源强（dB(A)） 全自动发泡生产线#生产厂房 PSA 制氮机 1 70~75 风机 3 70~75 平切机 2 60~65 圆盘切割机 3 60~65 立切机 2 60~65 2#生产厂房 打包机 1 60~65 海绵修边机 1 60~65 电脑环平机 1 60~65 本项目针对高噪声设备，拟采取的隔声、降噪措施如下： （1）所有产噪设备均室内设置，利用墙体隔声减小噪声对外环境的影响； （2）合理布置噪声源；将主要的噪声源尽量布置于各厂房的中部，尽量远 离厂界，以减轻对厂界外的声环境影响。 （3） 选型上使用国内先进的低噪声设备，安装时采取安装减震垫等措施。 （4）废气治理系统的所有风机的主排风管和进风管均安装消声器，管道进 出口加柔性软接。 （5）设备定期调试，加润滑油来维护。 本项目通过合理布置总图；选用低噪声设备；采取隔声、吸声、减振等有 效的降噪措施后，项目厂界可达到《工业公司厂界环境噪声排放标准》 （GB12348-2008）中3 类标准。 四、固态废料产生及处置情况 项目建成后，固体废物主要为一般废物和危险废物。 1、一般废弃物 （1）海绵切割废边角料：来源于海绵熟化后切割成型工序，产生量约 130t/a，由市政统一清运。 （2）生活污水预处理池污泥：产生量约10t/a，由市政统一清运。 （3）生活垃圾：项目劳动定员70 人，年工作300 天，生活垃圾产生量按照 0.5kg/人·天计，则生活垃圾产生量10.5t/a，由市政统一清运。 （4）废分子筛：项目PSA 制氮机采用变压吸附的方式将空气中氮气进行分 离制备成项目所需氮气，氮气制备过程中将产生废分子筛，产生量约 1.5t/a， 由市政统一清运。 2、危险废弃物 （1）废化学品包装材料：产生量约1.5t/a，由有资质单位处置。 （2）废玻璃纤维过滤棉：每3 个月更换一次，产生量约4t/a，由有资质单 位处置。 （3）设备清理含油废棉纱：产生量约0.01 吨/年，由有资质单位处置。 （4）废活性炭：项目废活性炭产生量约 35t/a。由有资质单位处置。活性 炭每3 个月更换一次。 活性炭用量计算： 本项目有机废气使用“UV 光解+活性炭吸附”处理后达标排放，根据废气产 生及排放分析可知，发泡工序有机废气进入处理装置量为 7875kg/a，熟化工序 有机废气进入处理装置量为 3375kg/a，储罐 “大小呼吸”有机废气进入处理装 置量为 6000kg/a。根据《工业源重点行业VOCs 治理技术处理效果的研究》（环 境工程，2016 年第 34 卷增刊）中的研究成果，“UV 光解”对VOCs 的去除率为 60%，按1t 活性炭处理200kg 有机废气计，因此： ①发泡工序1#“UV 光解+活性炭吸附”系统：有机废气处理活性炭用量16t/a， 活性炭每三个月更换一次，一次更换量为4t。 ②熟化工序2#“UV 光解+活性炭吸附”系统：有机废气处理活性炭用量7t/a， 活性炭每三个月更换一次，一次更换量为1.75t。 ③储罐“大小呼吸”3# “UV 光解+活性炭吸附”系统：有机废气处理活性炭 用量12t/a，活性炭每三个月更换一次，一次更换量为3t。 固体废物的统计及处置情况见下表。 固体废弃物产生情况统计表 序号 废弃物名称 产生量 毒性鉴别 处理去向 1 预处理池污泥 10t/a 市政统一清运 2 生活垃圾 10.5t/a 市政统一清运 一般废物 3 海绵切割废边角料 130t/a 市政统一清运 4 废分子筛 1.5t/a 市政统一清运 5 设备清理含油废棉纱 0.01t/a HW49 有资质单位处置 6 废玻璃纤维过滤棉 4t/a HW49 有资质单位处置 7 废活性炭 35t/a HW49 有资质单位处置 8 废化学品包装 1.5t/a HW49 有资质单位处置 综上所述，本项目运营期产生的固体废弃物可实现妥善处理和处置。 五、地下水污染途径及防治措施 一、污染途径 污染物进入地下水的途径主要是由降雨或废水排放等通过垂直渗透进入包 气带，进入包气带的污染物在物理、化学和生物作用下经吸附、转化、迁移和 分解后输入地下水。 根据工程所处区域的地质情况，本项目可能对地下水造成污染的途径主要 有：化学品库、大储罐储罐区、生产储罐区、发泡生产区、辅料加料区、危险 废物暂存库、事故废水收集池、消防废水收集池、生活垃圾污水预处理池等处可能 存在的废水、废液下渗对地下水造成的污染。 项目对地下水的可能影响途径主要包括：  化学品库内化学品发生泄漏事故，导致危险化学品渗入地下；  大储罐区和生产储罐区化学品储罐发生泄漏事故，导致危险化学品渗入 地下；  发泡生产区和辅料加料区生产过程中化学原料发生泄漏事故，导致危险 化学品渗入地下；  危险废物暂存库发生事故，导致危险废液渗入地下；  事故废水收集池、消防废水收集池、生活垃圾污水预处理池池体出现破损， 导致较长一段时间内废水通过裂口渗入地下影响地下水质； 二、防治措施 本项目地下水与土壤污染防治措施和对策，应坚持 “源头控制、分区防 治、污染监控、应急响应”的原则。本项目拟采取的地下水的防治措施如下所 述。 1、源头控制措施 （1）项目应根据国家现行相关规范加强环境管理，采取防止和降低污染物 跑、冒、滴、漏的措施。正常生产的全部过程中应加强巡检及时处理污染物跑、冒、 滴、漏，同时应加强对防渗工程的检查，若发现防渗密封材料老化或损坏，应 及时维修更换； （2）对工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取控制措施，防止污 染物的跑、冒、滴、漏，将污染物泄漏的环境风险事故降到最低限度。 2、分区防治措施 重点防渗区为：生活垃圾污水预处理池、1#厂房发泡区、消防废水收集池、1# 厂房生产储罐区、1#厂房辅助加料区、事故废液收集池、大储罐区、危险废物 暂存间、化学品库。 其中危险废物暂存间按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）采 -10 用20cm 厚P8 等级抗渗混凝土+2mm 厚HDPE 膜的防渗措施，渗透系数K≤10 cm/s； 生活垃圾污水预处理池、1#厂房发泡区、消防废水收集池、1#厂房生产储罐 区、1#厂房辅助加料区、事故废液收集池、大储罐区、化学品库参照《环境影响 评价技术导则—地下水环境》（HJ610-2016）推荐措施，要求上述重点防渗区采 用与厚度 6m，渗透系数K≤1×10-7cm/s 粘土防渗层防渗性能等效的 30cm 厚P8 -8 等级抗渗混凝土（渗透系数 K≤0.26×10 cm/s）防渗措施，同时对混凝土表层 涂覆2mm 厚环氧地坪进行防腐，满足导则对重点防渗区的要求。 此外大储罐区、1#厂房生产储罐区四周应设置高度为 1.2m 的围堰，化学品 库、危险废物暂存间四周应设置小型围堰，围堰施工采用混凝土抗渗等级应与 其地面一致。 一般防渗区为：1#厂房熟化生产区。 按《环境影响评价技术导则—地下水环境》（HJ610-2016）要求，一般防渗 7 区推荐采用厚度Mb=1.5m，渗透系数K≤1×10- cm/s 的粘土防渗层。参照导则推 -7 荐措施，本环评要求 1#厂房熟化区采用与厚度 1.5m，渗透系数K≤1×10 cm/s 粘土防渗层防渗性能等效的 20cm 厚 P6 等级抗渗混凝土（渗透系数 K≤0.49× -8 10 cm/s）防渗措施，满足导则对一般防渗区的要求。 此外，一般防渗区防渗层表面应涂覆2mm 厚环氧地坪进行防腐。 简单防渗区为：办公楼、消防水池、2#厂房、1#厂房半成品库。地面及池 体采用一般水泥硬化。 环评要求，将地下水污染防治措施的施工监理纳入环境保护管理范畴。

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